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1、鑄坯質(zhì)量分析綜述，連鑄板坯缺陷一般分為表面缺陷、內(nèi)部缺陷和形狀缺陷。 表面缺陷包括表面裂紋(橫向、縱向、包括角部和面部裂紋)、氣泡、焊劑、雙澆鑄、反皮、沖痕異常、泄漏、冷濺射、擦傷等。 內(nèi)部缺陷包括內(nèi)裂、非金屬夾雜物、中心偏析、中心孔隙度等。 在形狀缺陷中，菱形的變形也稱為“脫落方法”，有縱向和橫向的凹陷等。 摘要、引起表面裂紋的主要原因是鑄造溫度過高，提拉速度過快，鑄模變形，一次冷卻過快，不均勻。 其次原因是二次冷卻劇烈，二次冷卻噴嘴的位置不正確，鑄片矯正時的溫度過低等。 如果鋼水脫氧不完全，或者鋼水中含有氫氣，則會形成皮下氣泡，鋼水溫度過低，提拉速度過慢，結(jié)晶器保護渣不良，鋼水飛散等相應(yīng)地

2、會引起其他表面缺陷。 引起內(nèi)裂的主要原因是鑄件在二次冷卻區(qū)域受到的熱應(yīng)力和機械應(yīng)力過大，而且拉深速度過快會引起中心收縮孔。 引起脫方的主要原因是鑄模變形、鑄造溫度過高、拉伸速度過快、支撐不良等。 認(rèn)為表面缺陷來源于鑄型，內(nèi)部缺陷來源于二冷區(qū)。 因此，保持結(jié)晶器，穩(wěn)定結(jié)晶器內(nèi)各項操作，為結(jié)晶器內(nèi)提供合適的鋼水是避免表面缺陷產(chǎn)生的必要條件，保持二次冷卻設(shè)備，穩(wěn)定二次冷卻操作是避免內(nèi)部缺陷產(chǎn)生的重要方法。 概述、影響連鑄件缺陷的因素可以分為鋼水、工藝、設(shè)備三個方面。 鋼水條件主要指鋼水脫氧狀況、碳含量、錳硅比、錳硫比和雜質(zhì)元素含量等的操作工藝主要指鋼水溫度、提拉速度、保護鑄造方式、冷卻水量和分布、鋼

3、水吹氬攪拌、喂絲等的設(shè)備狀況，主要指結(jié)晶器和二次冷卻裝置等主要在線設(shè)備的運行狀況。 連鑄過程最多是保持過程，不能修正煉鋼和設(shè)備的問題，因此“煉鋼是基礎(chǔ)，設(shè)備是保證”，有可能“以連鑄為主”。 形狀缺陷、菱形變形(脫方 )在角(矩形)坯料的截面中，在一方的對角線大于另一方的對角線的情況下，菱形變形不僅產(chǎn)生單純的形狀缺陷，而且不僅影響下一軋制工序中的軋制機的咬入，還包括沿鈍角側(cè)的對角線方向的內(nèi)裂紋等一系列的表面和伴隨有內(nèi)部缺陷的鈍角部不同原因造成結(jié)晶器內(nèi)凝固殼不均勻是菱形變形的主要原因。 實際生產(chǎn)中常見的原因是結(jié)晶器磨損、變形、內(nèi)表面凹凸結(jié)晶器銅管菱形變形、結(jié)晶器銅板組裝過程中產(chǎn)生偏斜的尺度造成的冷

4、卻不均勻定徑噴嘴安裝失真、浸入噴嘴不進行注流偏移、局部清洗等。 二次冷卻不均助長菱形的變形。 引起二次冷卻不均勻的主要原因是，個別噴嘴的堵塞即噴嘴的安裝錯誤，四方的水量不均勻，噴嘴的噴射角度過大，角部過冷卻以及腳輥的間距過大，不能適當(dāng)?shù)匦ＵT模出口的鑄片等。 縱向凹陷指的是在方坯角部附近存在與角部平行且連續(xù)或間斷的凹陷。 縱向凹陷通常是菱形變形造成的，縱向凹陷通常伴有縱向裂紋，嚴(yán)重時會導(dǎo)致鋼漏，鑄件在鑄模內(nèi)冷卻不均勻，局部收縮成為縱向凹陷的主要原因。 實際生產(chǎn)中常見的原因：缺陷模具和二次冷卻裝置伴隨菱形變形，在不允許弧度的二次冷卻部分的過冷卻(特別是二次冷卻裝置的上部)矯直機上有金屬異物附著等

5、，橫向凹陷，局部表面凹陷，垂直于軸線，沿鑄坯表面隔開間隔分布，稱為橫向凹陷。橫向凹陷的部分可能會產(chǎn)生橫向的龜裂，嚴(yán)重的情況下會導(dǎo)致泄漏或鋼泄漏，成為凝固殼與鑄模的接觸不良或摩擦阻力橫向凹陷的原因。 常見的原因是結(jié)晶器內(nèi)潤滑不良和結(jié)晶器內(nèi)液面波動過快、過大。 局部橫向凹陷是由于操作失誤造成的，連續(xù)橫向凹陷與保護渣的性狀有關(guān)，表面缺陷、表面縱向裂紋位于鑄坯表面，沿鑄坯軸向擴展的裂紋稱為表面縱向裂紋。 在鑄坯的角部及接近角部的部分發(fā)生稱為表面縱角裂紋。 表面縱角部的裂紋有時會與縱向凹陷或菱形變形同時發(fā)生。 表面縱裂起源于模具內(nèi)，凝固殼不均勻，集中在有拉伸應(yīng)力的弱處引起縱裂。 表面橫裂紋、鑄片表面沿著

6、振動波紋的波谷發(fā)生的橫裂紋稱為表面橫裂紋。 鑄坯角部產(chǎn)生的橫向裂紋稱為表面橫向裂紋。 表面橫裂可發(fā)生在橫向凹陷，表面橫裂和角裂常同時發(fā)生。 振動異常是表面橫向裂紋發(fā)生的最常見原因。 可能的原因是低溫矯正和二次冷卻過剩。 表面裂紋、表面裂紋一般指鑄坯表面星形裂紋。 這個缺陷一般復(fù)蓋在氧化鐵皮下。 表面裂紋鑄件在軋制時裂紋擴展。 鑄模內(nèi)的凝固殼與銅管內(nèi)壁摩擦，磨削銅，銅浸透鑄坯表層，特別是沿晶界優(yōu)先擴散，使鑄坯表層的熱態(tài)強度惡化，引起龜裂。 向氣泡、柱狀結(jié)晶的生長方向延伸，鑄片表面附近的大氣泡稱為氣泡，用比較小的氣泡密集的稱為氣孔。 根據(jù)氣泡的位置不同，在表面露出的被稱為表面氣泡，表面沒有露出的被

7、稱為皮下氣泡，在實際生產(chǎn)中，常見的原因是氧不足，鋼水的過熱度大的二次氧化； 水從保護渣的水分超過標(biāo)準(zhǔn)的鑄模上的口浸入的鑄模潤滑油的過剩量中間潮濕。 熔渣、直徑為23mm到10mm以上的脫氧生成物和侵蝕的耐火材料被卷入彎月面，形成在連鑄品表面的斑點稱為熔渣。 鑄型彎月面渣熔點高，流動性差，與鋼水潤濕性差時，留在鑄坯表面形成渣。 實際生產(chǎn)中常見的熔渣作為熔渣的原因，在耐火材料質(zhì)量差導(dǎo)致的有侵蝕物的鑄造中，熔渣鏟除作業(yè)延遲的鑄模內(nèi)液面不穩(wěn)定，波動過大，過快，引起未熔化粉末卷入的鋼液Mn/Si比低，鋼液的流動性差。 拉晶速度過慢或鑄造溫度低時，容易形成爐渣缺陷。 雙澆鑄由于各種原因，熔鋼的鑄造中斷，在

8、彎液面上產(chǎn)生凝固殼，難以與再鑄造的鋼液相熔融，鑄坯周圍產(chǎn)生的連續(xù)痕跡稱為“再接合”或“雙澆鑄”。 該缺陷類似于鑄塊中的“冷隔離”，處理不當(dāng)會引起鑄模出口處的鋼漏。 減少鋼流中斷時間是防止雙播的唯一措施。 翻皮時，凝固殼在鑄模內(nèi)稍微破裂，出現(xiàn)少量鋼流，出現(xiàn)裂縫，鑄片表面看起來像是張皮，翻皮或稱為重皮。 這種缺陷發(fā)展嚴(yán)重時，會導(dǎo)致鋼泄漏。 第一個凝結(jié)殼的反復(fù)撕裂-彌合是剝皮的原因。 常見原因是操作失誤導(dǎo)致鑄模內(nèi)潤滑不足或短時間拔出速度過快導(dǎo)致潤滑不足，鑄模彎液面銅管內(nèi)壁變形，有凹坑的氧燃燒導(dǎo)致粗糙吊鋼鑄造溫度過高，凝固殼薄，易破裂等。 振動痕異常，正常振動痕呈波狀等距離分布于鑄坯表面。 振動痕跡不

9、是水平線，在相當(dāng)遠(yuǎn)離鑄坯角部的位置變成模糊的變形曲線，再在相反側(cè)的角部再次變成水平線狀的是異常振動痕跡。 結(jié)晶器振動異常是振動痕跡異常的根本原因。 結(jié)晶器銅管內(nèi)表面不均勻，尤其是彎液面有槽或結(jié)晶器內(nèi)潤滑不良引起的沖痕異常。 漏，鑄坯表面出現(xiàn)的鋼水叫漏。泄漏是因為冷凝罐的小裂紋幸運地被焊接，有可能發(fā)生在鑄模內(nèi)或二次冷卻裝置的上部。 泄漏往往與其他缺陷或事故有關(guān)。 發(fā)生泄漏的情況下，如果不立即適當(dāng)強化結(jié)晶器和二次冷卻，就會發(fā)生泄漏鋼。 刮傷、外來金屬異物附著在導(dǎo)輥、矯直機等其他固定輥上造成的鑄件表面機械損傷稱為刮傷。 在停止檢查時立即清掃鑄件運動路徑上的冷鋼等異物的澆注中，為了減少鋼水損失，可以適

10、度強冷到成為擦傷原因的部位的鑄件，緩和擦傷的深度和寬度，但是澆注該爐鋼水后，必須立即停止清洗。 在受到內(nèi)部裂紋、各種應(yīng)力作用的脆弱凝固界面上產(chǎn)生的裂紋叫做內(nèi)部裂紋。 在凝固界面成分豐富的鋼水流入裂紋部分，硫磺印記和低倍酸浸漬出現(xiàn)的這些裂紋有時也稱為偏析裂紋和偏析條紋。 除大裂紋外，通常可以在隨后的軋制過程中焊接。 根據(jù)內(nèi)部裂紋的出現(xiàn)部位和原因，可分為擠壓裂紋、中間裂紋、角部裂紋和中心星狀裂紋。 擠壓裂紋在鑄坯帶有液相拉伸或矯正板坯時，如果受到超過鑄坯允許的變形率的變形率，則會形成裂紋。 安裝穩(wěn)定操作、減少鋼泄漏后的強制鋼坯擋塊，防止過電壓，防止產(chǎn)生裂紋。 中間裂紋是位于鑄坯外側(cè)與中心之間的中間

11、位置，是在柱狀粒子之間產(chǎn)生的裂紋，其位置一般為中間，因此稱為中間裂紋。 內(nèi)部裂紋也稱為冷卻裂紋，因為鑄坯凝固過程中過冷卻或不均勻二次冷卻產(chǎn)生的熱應(yīng)力作用于樹枝粒間較弱的部位。 合理設(shè)定二次冷卻的比水量和鋼水的過熱度是減少這種龜裂的方法。 中間裂紋是菱形變形在鑄件角部附近形成的裂紋，一般位于對角線上，距表面淺，有時甚至沿著對角線穿過。 防止菱形變形的發(fā)生是減少角部內(nèi)裂紋的方法。 從鑄坯中心星狀擴展的徑向裂縫稱為中心星狀裂縫。 鋼中氫含量高時，凝固末期氫壓力大于鋼水靜壓，阻礙鋼水收縮，產(chǎn)生收縮孔。 因此，該裂紋與中心偏析和中心孔隙一起發(fā)生。 過度的二次冷卻也是中心星狀裂縫發(fā)生的原因之一。 二次冷卻

12、的比水量和鑄造溫度影響軸心裂紋。 非金屬夾雜物、連鑄件內(nèi)夾雜物的主要原因是脫氧產(chǎn)物、爐渣卷入、耐材熔損、氧化產(chǎn)物、爐渣粉卷入等。 抑制夾雜物生成，促進夾雜物分離，防止鋼水污染，改變夾雜物形態(tài)等措施，是提高鋼水質(zhì)量，減少或減少鑄件非金屬夾雜物的途徑。 對小方坯連鑄機來說，減少夾雜物的工作在鋼進模前必須完成，同時要注意保護鑄造技術(shù)。 中心偏析和中心孔隙是將連鑄品沿中心軸縱向切斷，研磨后，在軸心附近有細(xì)小的空洞，稱為中心孔隙。 中間偏析與中心稀疏相對應(yīng)。 方坯凝固末端的液相孔相當(dāng)尖，易引起“架橋”，形成“小鋼錠”結(jié)構(gòu)，可與周期性、間斷性收縮孔偏析。 鑄坯凝固時促進柱狀晶發(fā)育的因素是引起偏析和疏松的主要原因。 以各種方式促進鑄坯中心凝固組織等軸晶化，是緩解松散和偏析的措施。各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)對措施、各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)對措施、各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)對措施、操作失誤對連鑄的影響及應(yīng)對措施、操作失誤對連鑄的影響及應(yīng)對措施、操作失誤對連鑄的影響及應(yīng)對措施